Dichtungstechnik vom Entwicklungspartner

Dichtungstechnik ist die Ingenieurdisziplin, die sich mit der Abdichtung von Fugen zwischen Bauteilen befasst. Überall dort, wo zwei Oberflächen aufeinandertreffen und ein Medium wie Öl, Gas, Wasser oder Dampf nicht von einer Seite auf die andere gelangen darf, braucht es eine Dichtung. Welcher Werkstoff, welche Geometrie und welches Einbauprinzip dafür geeignet ist, hängt von Druck, Temperatur, Medium, Bewegung, Oberflächenqualität und Schmierzustand ab. Diese Größen zu beherrschen ist der Kern der Dichtungstechnik.

Dichtungen verbinden Bauteile so, dass Prozessmedien im Betriebsdruckbereich bleiben und keine Kontamination entsteht. Die Dichtungstechnik unterscheidet zwischen statischen Dichtungen wie Flachdichtungen oder O-Ringen in ruhenden Fugen und dynamischen Dichtungen wie Radial-Wellendichtringen, Kolben- und Stangendichtungen, bei denen Reibung und Abrieb die Auslegung mitbestimmen.

Bei der Auslegung werden Systemvariablen wie Druck, Temperatur, Geschwindigkeit, Medium, Oberflächenqualität und Kontamination zu einem stimmigen Dichtungskonzept verarbeitet. Die technische Balance liegt zwischen Leckage, Reibung, Verschleiß und Standzeit. Eine sehr dichte Ausführung senkt die Leckage, erhöht aber Reibung und Wärmeeintrag, was wiederum Verschleiß und Alterung beschleunigt. Eine reibungsarme Auslegung lässt mehr Leckage zu und kann den Wirkungsgrad reduzieren. Gute Dichtungstechnik bedeutet, diese Größen gekoppelt zu betrachten und Material, Profilgeometrie, Vorspannung und Schmierzustand so abzustimmen, dass das System unter realer Betriebslast robust funktioniert. Maßgebliche Normen sind unter anderem ISO 6194 für Radial-Wellendichtringe, ISO 5597 für Stangendichtungen sowie DIN 3771 / ISO 3601 für O-Ringe.

Statische Dichtungen wie O-Ringe oder Flachdichtungen sitzen zwischen zwei zueinander ruhenden Bauteilen, etwa Flansch und Gehäuse. Dynamische Dichtungen wie Stangen-, Kolben- oder Wellendichtungen müssen eine Relativbewegung abdichten, translatorisch oder rotatorisch. Ihre Auslegung berücksichtigt zusätzlich Reibung, Schmierfilmaufbau und Verschleiß.

Die wichtigsten Werkstoffklassen sind Elastomere (NBR, HNBR, FKM, FFKM, EPDM, VMQ), Thermoplaste (PA, POM, PEEK), PTFE-Compounds und in Sonderfällen Metalle oder faserverstärkte Verbundwerkstoffe. Die Wahl hängt von Medium, Temperatur, Druck, Bewegungsart und regulatorischen Anforderungen ab. Es gibt selten den einen „besten“ Werkstoff, sondern den am besten passenden für genau diese Anwendung.

Häufige Ausfallursachen sind Spaltextrusion bei zu hohem Druck oder zu großem Spalt, chemischer Angriff durch nicht freigegebene Medien, Heat Aging bei Temperaturüberschreitung, Kompressionsverformungsrest, Abrieb durch raue Gegenlaufflächen oder unzureichende Schmierung. Die schnelle Antwort „neue Dichtung einbauen“ greift in vielen Fällen zu kurz. Eine Schadensanalyse zeigt die wahre Ursache und verhindert die Wiederholung.

Sechs Größen sind nötig: Medium und Reinigungschemie, Druckbereich (statisch, dynamisch, mit Spitzen), Temperaturbereich (Normalbetrieb und Extreme), Bewegungsart und Geschwindigkeit, Einbauraum mit Toleranzen, sowie regulatorische Anforderungen. Mit diesen Informationen schlagen wir ein passendes Konzept vor, entweder mit einem Standardprofil oder mit einer Sonderentwicklung.

Sonderentwicklungen rentieren sich oft schon bei kleinen Stückzahlen, wenn die Standzeit gegenüber einer Standardlösung deutlich steigt oder ungeplante Stillstände vermieden werden. Wir kalkulieren transparent über den Lebenszyklus, nicht nur über den Stückpreis.

Unser Mindestproduktionswert beträgt 75 €. Die genaue Stückzahl, ab der wir produzieren, ist somit abhängig von der Dichtung und dem Werkstoff. Grundsätzlich bieten wir aber keine Einzelanfertigung für den einmaligen Austausch von Dichtungen an.

Wir fertigen Dichtungen für viele unterschiedliche Branchen in der Industrie. Wir verkaufen nicht an Privatpersonen. Wir sind ein Lohnfertiger und Entwicklungspartner für Unternehmen.